Initiativen wie die VDA 5050-Schnittstelle zur koordinierten Steuerung fahrerloser Transportgeräte unterschiedlicher Herkunft sind erfolgreich. Entsprechendes kündigt Ex-Wiferion-CSO Julian Seume (heute Chef der Wireless-Sparte von «Puls») nun auch zum kompatiblen drahtlosen Laden gemischter FTF-Flotten an.

Berührungslose, auf dem Induktionsprinzip basierende Ladeschnittstellen könnten hier mit einem System, das in der Lage ist, alle gängigen Spannungen und Ladeströme bereitzustellen, einen Siegeszug antreten. Gelingt der Coup, kann jedes batteriebetriebene Fahrzeug an einem gemeinsamen Ladepunkt aufgeladen werden - egal, ob es sich um einen Gabelstapler, einen mobilen Roboter oder einen Handhubwagen handelt. Auch der Hersteller oder die eingebaute Batterie würden dann keine Rolle mehr spielen.

 

 

Häufig benötigen Unternehmen mehrere FTS- oder AMR-Systeme unterschiedlicher Hersteller, um eine Flotte für ihre Bedürfnisse zusammenzustellen. Die Koordination verschiedener Fahrzeugmarken mit individuellen Steuerungslösungen erschwert bislang den effizienten Einsatz der Fahrzeuge. Entwicklungen wie die VDA 5050 oder der amerikanische Massrobotics Standard haben sich auf Seiten der Software als extrem sinnvoll erwiesen, meint Seume, könnten aber auch bei der drahtlosen Ladetechnik ihre Entsprechung finden. Die Experten von «Puls», Marktführer für DIN-Schienen-Stromversorgungen, haben – wie berichtet - Wiferion im zurückliegenden Oktober übernommen und planen jetzt die Erweiterung des Geschäfts mit der induktiven Ladetechnologie. Die Energieversorgung gemischter Flotten der  Zukunft spiele eine zentrale Rolle im Segment der mobilen Robotik und autonomen Flurförderfahrzeug-Anwendungen.

 

Abb.: Wiferion

 

Bislang stattet jeder Hersteller seine Geräte mit eigenen Ladelösungen aus. Von Batterieladesystemen mit Schleifkontakten über im Boden integrierte induktive Stromleiter bis hin zu Ladekonzepten mit Steckkontakten ist alles dabei. Im Zweifel müssen Anwender, die gemischte Flotten betreiben, für jeden Hersteller eine eigene Ladeinfrastruktur aufbauen, da die Ladegeräte untereinander nicht kompatibel sind. Das erhöht nicht nur die Komplexität und Fehleranfälligkeit der gesamten Anlage, sondern auch die Kosten für Installation und Wartung redundanter Energiesysteme. Müssen mehrere Ladezonen mit unterschiedlichen Ladetechnologien installiert werden, geht zudem Hallenfläche verloren.  

Eine Lösung des Problems sehen die Experten – nicht überraschend - im kabellosen Laden mit induktiven Punktladegeräten wie dem etaLINK-System. «Mit unseren Schnellladesystemen gehört das Durcheinander von verschiedenen Steckern und Ladekontakten der Vergangenheit an», erklärt Seume. Denn etaLINK überträgt die Energie magnetisch und berührungslos zur Fahrzeugbatterie. Physikalische Ladeschnittstellen werden nicht benötigt. Fährt ein Roboter an den Ladepunkt, startet der Ladevorgang innerhalb einer Sekunde. Das Besondere: Das Ladesystem kann alle gängigen Spannungen und Ladeströme erzeugen. So kann jedes batteriebetriebene Fahrzeug an einem Ladepunkt aufgeladen werden - egal, ob es sich um einen Gabelstapler, einen mobilen Roboter oder einen Handhubwagen handelt. Auch der Hersteller oder die eingebaute Batterie spiele keine Rolle. Die Fahrzeuge müssen lediglich über eine Empfangselektronik verfügen, die mit wenigen Handgriffen integriert werden könne.

 

 

Das zentrale Argument für Wireless Charging als neuen Standard sei seine Einfachheit. Es benötige weniger Technik, weniger Platz, sei robust und erhöhe die Produktivität des Fahrzeugparks. Anstatt jeweils zu einer separaten Batterieladestation zu fahren, würden die Fahrzeuge beim sogenannten «In-Process-Charging» während ihres Workflows an häufig frequentierten Punkten im Lager oder in der Produktion automatisch mit Energie versorgt, ohne die logistischen Prozesse für Ladepausen unterbrechen zu müssen. So könnten die Roboter selbst kürzeste Stopps von wenigen Sekunden, z.B. an einer Übergabestation, für eine effiziente Zwischenladung nutzen. Seume: «Mit unserer Technologie benötigen die Roboter weniger Batteriekapazität. Die verbauten Akkus können deutlich kleiner dimensioniert werden, was wertvollen Bauraum freisetzt und die Kosten des Energiesystems und damit des gesamten Fahrzeugs senkt».

 

www.wiferion.com